本文目录
1、如何有计划有策略的推行精益标杆线的建设？根据以往咨询辅导经验划分为4个推行步骤：
2、第一步为“选定标杆、目标制定”；
3、第二步为“快赢改善、准则制定”；
4、第三步为“标杆对比，优化提高”；
5、第四步为“专家验收，复制推广”。
6、精益标杆线打造的第一步“选定标杆、目标制定”，这一步对项目的成败至关重要，我们要选择几条线体和什么样的线体（机台或班组）来做标杆示范？曾经在以住的咨询项目中有企业的管理人员意图试探和挑战咨询师的专业知识，特意选择在短期内根本就无法改善的生产线立为标杆，然后，这些管理人员和技术人员以旁观者的身份观看标杆线的打造，他们的想法是“既然你是精益咨询师，就要看看你行不行，如果你也解决不了我们的难题，你就没有资格指导我们推行精益生产”。
7、有了这种想法的管理人员和技术人员，想要成功打造精益标杆线是没有希望的，我们常说“专家在一线，高手在民间”，如果对现场最了解的人员不参与标杆线的打造，而寄希望于一个刚来的精益咨询师在短期内解决生产线的瓶颈问题创建好标杆，要不是精益咨询师太伟大，就是企业管理人员太简单。
8、精益标杆线的打造需要相互支持和配合的团队，我们经常与企业管理人员沟通时谈论起“何为TEAM（团队）”？我们的解释是：“T一起（Together）、E每人（Everybody）、A成就（Achievement）、M更多（More）”。
9、选择什么样的线体（机台或班组）做标杆？除了公司战略目标的要求和公司最高领导人的期望外，首先要评估候选标杆线负责人的意愿和能力，意愿主要视其主动性和执行力，能力则视其领导力与改善力；然后我们需评估候选标杆线人员的稳定性，如果候选标杆线新员工比例太高，短期内将很难改善生产绩效；再者我们需评估候选标杆线生产订单的均衡性，我们应该清醒地认识到如果订单和计划不均衡，最好的现场改善措施都很难形成好的改善成果。
10、选择订单、计划、人员、材料较为安定化的生产线做为标杆建设的对象，成功的几率会高出很多，虽然有人会质疑这样做的难度系数低没有好的示范效应，但是，我们要思考的问题是如果选择订单、计划、人员、材料很不稳定的生产线来打造精益标杆线，我们要解决的问题已经不是生产线本身的问题，而是要解决企业整个销售链、供应链协同的问题，这些问题很多是生产系统人员无法调控的，也是短期内无法解决的疑难杂症。
11、我们打造精益标杆线应该遵循“先易后难、先短后长、先小后大”的原则推进精益标杆线的建设，在快速出成绩后促成高意愿、高士气推动精益变革的热烈氛围，很多企业推进精益在初期就失败的原因是员工们长时间看不到好的改善成果而失去了信心和斗志，要知道“士气比武器重要，氛围比方法重要”。
12、精益标杆线打造的第二步“快赢改善、准则制定”，我们要利用SKB精益快速改善周(又称现场快速改善突破Shopfloor Kaizen Breakthrough），对精益标杆线实施快速的、可行的改善方案并达成既定的改善目标。
13、一次快速改善活动一般由10-15个团队成员组成，在1周内完成改善项目，故称之为精益改善周。SKB快速改善周使精益标杆线的员工在一周参与改善的过程中认知到精益的精髓，以一个点的突破，带动整体改善的氛围，创建可推广的精益改善模式，同时达到训练精益人才之目的。
14、精益标杆线打造的第三步“标杆对比，优化提高”，要充分运用问题跟踪、日清改善、内部验收、交流学习、PK排名、进步率绩效考核等方式对已“立标”的线体（机台或班组）落实“对标、达标、创标”，这一阶段的重点是几条标杆线体要形成“比、学、赶、帮、超”的PK氛围，PK大于激励，检查重于承诺。
15、此时，我们还要在精益标杆线做好日清改善，每日各项目标的达成要与精益纸卡改善系统、分层审核系统、绩效排名公示等方法高效结合于一体，以做到日事日毕，日清日高。
16、精益标杆线打造的第四步“专家验收，复制推广”，要将标杆线打造过程中的优秀做法整理汇编形成案例集，供其它线体和班组共享学习，以做到复制创绩效，传承不走样。在这一个阶段中，本企业精益标杆线的“3大实施标准”之“训练标准、执行标准、评价标准”已经全部形成知识沉淀，定量目标指标的日清闭环改善已经形成规范，定性管理指标的成熟度评估已经有计划的评审和改进。
精益生产又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为“国际汽车计划”的研究项目中提出来的。
精益生产是一种追求无库存生产，或使库存达到极小的生产系统，为此而开发了包括“看板”在内的一系列具体方式，并逐渐形成了一套独具特色的生产经营体系。
2、追求快速反应，即快速应对市场的变化。
为了快速应对市场的变化，精益生产者开发出了细胞生产、固定变动生产等布局及生产编程方法。
精益生产方式成功的关键是把企业的内部活动和外部的市场(顾客)需求和谐地统一于企业的发展目标。
精益生产强调人力资源的重要性，把员工的智慧和创造力视为企业的宝贵财富和未来发展的原动力a、充分尊重员工；b、重视培训；c、共同协作。
高库存是大量生产方式的特征之一。由于设备运行的不稳定、工序安排的不合理、较高的废品率和生产的不均衡等原因，常常出现供货不及时的现象，库存被看作是必不可少的“缓冲剂”。但精益生产则认为库存是企业的“祸害”，其主要理由是：1、库存提高了经营的成本；2、库存掩盖了企业的问题。
1、可视化管理就是通过眼睛来观察生产现场的问题的方法，说简单点就是让生产现场勘验一目了然的一种方式体现。
2、精益生产中标杆级精益工厂就是可视化工厂吗？我个人认为是的。那么什么是可视化管理？可视化管理是指利用IT系统，让管理者有效掌握企业信息，实现管理上的透明化与可视化，这样管理效果可以渗透到企业人力资源、供应链、客户管理等各个环节。可视化管理能让企业的流程更加直观，使企业内部的信息实现可视化，并能得到更有效的传达，从而实现管理的透明化。如何将工厂实现可视化呢？
3、可视化管理是在5S基础上，主要通过人的视觉观察生产现场异常的方法，即“用眼睛来管理”和过程监控，各种颜色标识和状态都是统一、清晰、有效且显而易见的，体现了主动性和有意识性。可视化管理包括看板管理和目视管理在内的所有现场管理内容，其工作场所可视化控制特征包含：流程体系、平衡的流水线、没有生产过剩和少的库存、没有废品和动作浪费、没有运输浪费等等良好工作规范，目标是为了参观者、员工、管理者或任何一个人能够进入工厂并得到有关信息：譬如进出指导、工作流、方法、所在场地、作业或者流程状态、信息、团队协作等。
4、用眼睛来管理的主要目的就是让问题暴露出来。通过眼睛观察，使得现场的问题暴露出来。假使无法检测出异常，就无法管理整个流程。所以，可视管理的第一个原则，就是使问题曝光。举个例子：“能停止的生产线”——如果冲床上的模具坏了，就会生产出不合格品，然而，当设备上附有“自働化”装置，只要一有不合格品发生，即能自动停止生产。当机器自动停止，问题即能看见。
5、大部分现场信息都是经过多层传达，最后到最高管理者，导致时间差和偏离实际。而在可视化的场所，管理层只要走入现场，即可看出现场问题，使得现场主管和员工迅速解决问题。制造业的现场最好能够实现：一旦发生异常，生产线即能停止生产。大野耐一曾说，一条绝不会停止的生产线，不是太完美，就是极端地差劲。所以，“能停止的生产线”是现场可视管理最好的例子之一。此外，目视管理也要遵循一个原则：实事求是，接触事实。暴露问题的同时，使得作业人员及管理人员能直接了解现场的事实，即现场、现物和现实“三现”。当可视管理真正执行，现场每个人就能根据标准作业规范操作，管理者更加高效地流程管理及改善现场，实现QCDS的目标。
6、据我了解，国外一些在中国的工厂就是“可视化工厂”，象霍尼韦尔、施耐德电气、摩托罗拉和台湾鸿海（富士康科技）等几家公司都是其中的佼佼者，除富士康主要是IE极致发挥之外，其他都是实施精益和六西格玛的知名企业。
